RTM模具制作工艺流程

   RTM成型工艺技术是当前世界FRP工业中发展Z快的成型工艺之一。所有RTM产品都需要一个适合其工艺的模具。RTM模具的材质属玻璃钢模具成本较低，制作周期较短。是目前主流的RTM工艺用模具。下面主要对玻璃钢模具做个介绍。

1.1简介

模具是产品的镜子，决定RTM产品的首要因素就是模具。由于RTM模具一般采用阴阳模对合方法，因而想办法提高阴阳模的表面质量和尺寸精度就成为决定产品质量的一个关键因素了。

1.2模具设计步骤

1、模具制作环境的要求以及原料的选择

a：环境

环境温度：理想的范围为25±3℃。

相对湿度：不能大于60%。

制作车间：应保持比产品生产区更高的清洁度与日常维护。

b：材料

由于RTM模具要求具有强度高、变形小、寿命长、模腔尺寸准确等许多特点，所以对制模材料有特殊的要求。主要材料有：胶衣、模具树脂、表面毡、无碱短切毡、轻木、强芯毡、保温芯块、蜡片。辅助材料：聚酯封孔剂、易打磨底胶、高光胶衣、玻璃微珠、丁酮、丙酮、方格布、固化剂、促进剂、各种目数水砂纸、定位件、紧固件、注射口、排气口、注射塞。工具：胶衣喷枪、搅拌器、油漆喷枪、毛刷、塑料盆、各种辊筒、固化剂量杯、腻子刀、剪刀、美工刀、钢直尺等。

2、原模的制作

原模的材料一般可用木材、代木、石膏、聚氨酯泡沫，也可以用产品支撑起来完成。木材要求使用水分相对较低，选用是烘干的松木来制作。石膏牵涉到水分挥发的问题，需要进行封孔。聚氨酯泡沫同样也牵扯到表面处理，产品精度要求高的选用代木和木材。原模的加工可以手工也可以通过加工中心加工。如果加工中心平台没有那么大，可以分割加工，Z后拼装，对原模需要重复使用的，建议使用代木。另外还要考虑到脱模斜度的问题，有脱模斜度的制品脱模力小，脱模顺利且不易损伤模具表面。根据产品的外形情况和技术条件许可尽量加大脱模斜度。如果技术条件不具备的情况下也要确保预留3‰的脱模斜度。

3、模具设计

⑴制作方案的确定

在该步骤中我们主要考虑模具的分模面，考虑是否进行分模或者需要做活块。这一步将影响到产品是否能顺利的生产出来，还有开合模过程的操作是否顺利。

⑵模具结构层的设计

一般情况下FRP模具的FRP结构层为产品厚度的3~5倍。以下为2种参考方案：

A：2层胶衣 1层30g/ m2表面毡 1层300g/ m2短切毡 2层300g/ m2短切毡 2层0.4方格布 轻木 1层300g/ m2短切毡、6层0.8方格布（轻木以后的积层全部用RTM专用模具树脂） 2层300g/ m2短切毡（加固钢架）

B： 2层胶衣 1层30g/ m2表面毡 1层300g/ m2短切毡 2层300g/ m2短切毡 2层强芯毡 轻木 1层300g/ m2短切毡、6层0.8方格布（轻木以后的积层全部用RTM专用模具树脂） 2层300g/ m2短切毡（加固钢架）

4、裙边的设计

在制作方案以及铺层设计都完成以后就开始首片模具（即阴模）的制作。首先是裙边的制作，一般情况下，RTM模具裙边设计宽度为8~12cm，对于操作不便的死角要预留出足够的空间位置，进行平滑过渡处理。以便于密封胶条能很顺利的贴合，在裙边预留密封胶条的位置，否则在制作的时候会带来不必要的麻烦。

5、原模表面的处理

a、用120目砂布把原模表面的毛刺处理掉。

b、把原模表面的木纹或钉孔用原子灰刮平、打磨。

c、整体喷一层易打磨底胶，打磨找平。

d、在模具表面打蜡

6、密封胶条及模腔的位置处理

用蜡片贴出密封胶条的位置，然后对边缘用腻子或橡皮泥进行圆滑过度处理。

7、模具胶衣准备

胶衣的用量一般控制在850g/m2，此时的厚度在0.6~0.8mm之间，凝胶时间控制在2小时左右，凝胶太快会导致胶衣层中的气孔率高。胶衣分两次喷涂，两次的间隔时间不超过30分钟。喷涂时喷枪压力控制在70psi。模具胶衣施工程序：首先检查喷射设备是否处于良好状态，检查所有的密封状态是否良好，压力调节器操作是否灵活。

8、模具的积层

制作前要确保纤维制品不受潮，不沾油污。保证纤维含量控制在60%左右。

9、模具的加固

根据模具结构情况、增强纤维织物的情况，用方钢加固模具。模具的加固的好坏直接影响到模具的寿命。